De zuivelverwerkingslijnen gebruiken hoofdzakelijk verse koe of geitmelk enz. als grondstof door verschillend verwerkingsprocédé, dat in diverse voedingsmiddelen kan worden vervaardigd.

U kunt koemelk, geitmelk, kameelmelk en de melk enz. van de merrie als grondstof, door verduidelijking, roomscheiding, pasteurisatie, homogenisatie, het ontgassen, gistings, het mengen, UHT-sterilisatie, het vullen de stroomprocedure van enz., en het vullen van hen in plastic zak, baksteen-Vorm karton, Plastic zak, zak Met geveltop, plastic kop, plastic flessenenz. containers gebruiken, die diverse soorten geëindigd kunnen krijgen - producten zoals gepasteuriseerde melk, zuivere melk, yoghurt, op smaak gebrachte melk, melkdrank, condens, enige room, boter, melkslakken, kaas enz., en hun houdbaarheid kan zich van 2 dag of zelfs 2 jaar uitstrekken.

Productiecapaciteit ‑ 20000 liter per dag

De melkinstallatie ontvangt melk, koelt het, opbrengszuivelproducten, inpakt hen

Kleine zuivelfabriek, die met alle technieksystemen wordt uitgerust van de volledige cyclus van goedkeuring en verwerking van de melk met de verpakking van de gebeëindigde zuivelproducten in individuele verpakking.

De beschrijving van het zuivelinstallatieproces

De grondstof voor de productie van zuivelproducten is natuurlijke melk,

Wanneer de goedkeuring, melk door zuivel self-priming pomp (punt 1) door een een reiniging en eenheid van de melkboekhouding (punt 2) in een ontvangende tank van melkthermosflessen wordt gevoed, (punt 3), heeft elke tank 3 000 liter volume.

Van de goedkeuringstank wordt de melk met een melkpomp (punt 4) verzonden naar pasteurisatie, koelend materiaal (punt 5).

In de herstelsectie van het pasteurisatie & het koelen materiaal (punt 5), wordt de melk verwarmd tot een temperatuur 40-45ºC en verzendt dan naar de room die separator met normalisatiefunctie scheiden (pos. 6). De normalisatie wordt gedaan door het deel van de room van de melk te scheiden. De room komt in een tank van de 300 literopslag (pos. 8).

De overgegaane normalisatiemelk van de separator komt terug aan de pasteurisatie & het koelen eenheid en verwarmd aan een temperatuur 60-65ºS en verzonden naar de homogenisator (pos. 7). Dan wordt de winst naar de pasteurisatieeenheid en gepasteuriseerd bij een temperatuur van 85-87 ° C voor 20 seconden, klaar-gepasteuriseerde melk gekoeld aan 4 het Ijswater van ± 2 ° C. in de koelsectie van pasteurisatie & wordt het koelmateriaal geleverd uit de generator van ijswater (pos. 39).

De gepasteuriseerde melk moet zijn verzendt naar een opslagtank (pos. 22), is het volume van elke tank 4000 liter, dan komt de gepasteuriseerde melk door melkpompen, aan de het vullen machine voor poly-Pak (pos. 24).

De ingepakte gepasteuriseerde melk zette in dozen en verzond naar de ijskast naar opslag voor de verkoop.

Tijdens het productieproces van de vergiste kefir melkdrank, komt de genormaliseerde gepasteuriseerde melk uit pasteurisatie & het koelen materiaal (punt 5), met gistingstemperatuur (28-32 ° C - afhankelijk van het type van gistmiddel), aan de Verticale melktank van 2000L (pos. 21), voeg dan een speciaal gistmiddel toe en meng het. Na zich het mengen, wordt de gestandaardiseerde melk verlaten voor de gisting. De duur van gisting is van 8 tot 12 uren. Na gisting moet het materiaal aan een temperatuur (14 ± 2) ° C worden gekoeld met zich het occasionele mengen

Het gekoelde product is verzendt naar een Polipak-verpakkingsmachine (pos. 23) en plastic koppen het vullen machine (pos.16), met een pomp voor kleverige producten (pos.14). Kant-en-klare Kefir drank, gezet in dozen en die naar de koelkamer voor de opslag voor de verkoop wordt verzonden.

De room van de separator (pos. 6), wordt verzameld in een de opslagtank van de 300 liter Universele melk (pos. 8), bereken dan de normalisatie volgens de vette massa en in de tank tank van de de melkopslag van 500 L de Universele (positie 10), gemengde vereiste hoeveelheid melk en room en dan verwarmd aan 65 + 20C, en verzonden naar de homogenisator (punt 11), dan verzendt de genormaliseerde gehomogeniseerde zuivelroom door melklijnen naar tank van de de melkopslag van 500 L de Universele (positie 12) en de tank van de de melkopslag van 400 L Universele (pos.13) waarin genormaliseerd volgens verschillend vet volume de room bij een temperatuur van 85 + 20C vertraagd 20 minuten gepasteuriseerd is, na de pasteurisatie de room aan gistingstemperatuur wordt gekoeld (30-32 ° C - afhankelijk van het soort gistmiddel), voegt gistmiddel toe. De vergiste room wordt gemengd voor 10-15 min en om voor gisting verlaten te rusten. De duur van gisting is van 8 tot 12 uren. De gebeëindigde zure roommengeling 3-15 minuten tot het homogene massa wordt voor, en opgestuurd naar de plastic koppen automatische verpakking (pos.16) met een pomp voor kleverige producten (pos.14).

De ingepakte zure roomopslag in ijskasten aan een temperatuur (4 ± 2) ° C. te koelen Gelijktijdig met het het koelen procédé is er een ononderbroken het vergisten procédé plaatsvindt, waarin het product optimale de vormingsprocessen van de zuurheidsstructuur verkrijgt voorkomt die tot een dikke consistentie leiden. De duur van het koelen en definitief het vergisten procédé zou niet 24 uren moeten overschrijden.

De genormaliseerde of met laag vetgehalte gepasteuriseerde melk verzendt naar naar de kwarkproductie. Met deze bedoeling, wordt de genormaliseerde mengeling gepompt in de tank van de de melkopslag van 500L Universele (poz.17) met scherp apparaat. Verwarmd aan een temperatuur van 28-32 ° C, voeg zuurdeeg en stremseluittreksel (die op 1 g van het mengsel per ton wordt gebaseerd), 40%-wateroplossing van calciumchloride (toe dat op 400 g per 1 ton van het mengsel wordt gebaseerd) en ga voor het vergisten 6-10 uren weg.

De resulterende kwarkklonter die in kubussen wordt gesneden die apparaat snijden. De besnoeiingsklonter ging 30 tot 60 minuten rusten weg om de wei te isoleren. De gestremde melk wordt gegoten in Ruwe of Mylar-zakken, vullend hen minstens drie kwart, en in de karretjes van een kwarkpers (poz.18) geplaatst. De compressie gaat tot de gewenste massafractie verder van kwarkvochtigheid. Na het drukken, wordt de kaas verpakt bij de verpakkingsmachine in de koppen met platin (poz.19). De verpakte kaas wordt gekoeld aan een temperatuur van (4 ± 2) ° C. in de koelende kamer

Voor gebakken zure melk (gebakken vergiste melk) zeer hoog - te selecteren kwaliteitsmelk. De genormaliseerde gepasteuriseerde en gehomogeniseerde melk komt uit pasteurisatie & het koelen eenheid (punt 5) binnen aan de tank van de de melkopslag van 500L Universele (poz.20), die hier wordt verwarmd en wordt gepasteuriseerd bij t = vertraagde 90-92oC 3-5 uren om een lichte roomkleur te verkrijgen en bakte smaak, dan wordt de melk gekoeld aan gistingstemperatuur t = 41-45° C en maakt een gevriesdroogd (droog) gistmiddel bestaand uit thermophilus Streptokok, bewogen voor 15 minuten en reeks de parameters van de automatische gecontroleerde gisting.

Na zich het mengen wordt het mengsel verlaten om voor gisting te rusten. De duur van gisting is van 6 tot 8 uren. Na het vergisten koelde de klonter aan een temperatuur (16 ± 2) ° C met zich het occasionele mengen. Het gekoelde product wordt gevoed aan een poly-Pak verpakkingsmachine (pos. 23) en plastic koppen het vullen machine (pos.16), met een pomp voor kleverige producten (pos.14). Verpakte vergiste gebakken melk, gezet in voedseldozen en die naar de koelkamer voor het opslaan voor het saling wordt verzonden.

De kwaliteit van melk, en alle productieprocessen, evenals kwaliteit van het afgewerkte product worden gecontroleerd in het laboratorium van de installatie.

De installatie gebruikte een gesloten lijn koelsysteem van ijswatergenerator (pos. 39) en het koelmiddelensysteem die oververhit water gebruiken dat door een speciale eenheid wordt gemaakt (pos. 28). Alle systemen worden gecontroleerd en door de kabinetten van de computercontrole met licht en correct bericht beheerst.

Technische parameters:

Materiaallijst: